Il Toyota Production System (TPS) è l'insieme di metodologie che hanno radicalmente cambiato la struttura produttiva di innumerevoli settori industriali. Le sue origini risalgono al secondo dopoguerra, da un'intuizione che ha superato ogni aspettativa.
Una Sfida Americana: La Nascita del Metodo
Nel 1950, il presidente Eiji Toyoda visitò per 12 settimane gli stabilimenti automobilistici statunitensi. Al suo rientro, consapevole del divario da colmare, affidò una missione quasi impossibile al suo direttore di stabilimento, Taiichi Ohno: raggiungere i livelli di produttività della Ford.
Ohno e il suo team non solo raggiunsero l'obiettivo, ma lo superarono, creando un sistema produttivo completamente nuovo che sarebbe diventato famoso in tutto il mondo come il Toyota Production System.
"Lean Thinking": Il Cuore della Filosofia TPS
Il TPS si fonda sul concetto di "pensiero snello" o "Lean Thinking". Non si tratta di un'invenzione dal nulla, ma di una brillante evoluzione di modelli organizzativi precedenti, come il Total Quality Management, che vengono qui integrati e sistematizzati in modo estremamente efficace.
Il termine lean (snello) descrive perfettamente l'obiettivo del sistema: ridurre al minimo tutte le risorse necessarie per il funzionamento dell'azienda, tra cui:
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Risorse umane
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Capitale investito
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Spazio occupato
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Tempo di produzione
La Lotta alle Inefficienze: Muda, Mura e Muri
Il cardine del pensiero snello è la continua ricerca e l'eliminazione delle tre principali cause di inefficienza, note in giapponese come le "3M":
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Muda (Sprechi): Qualsiasi attività che consuma risorse ma non aggiunge valore per il cliente.
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Mura (Variabilità): L'irregolarità o l'incoerenza nei processi che causa interruzioni e inefficienze.
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Muri (Sovraccarico): Lo stress eccessivo su persone e macchinari, che porta a errori e guasti.
Eliminando sistematicamente questi tre elementi, il TPS permette di produrre di più e meglio, con un consumo di risorse drasticamente inferiore.